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环氧树脂层压塑料三成型2环氧树脂层压塑料三成型2高桥洋树

时间:2022年11月09日

环氧树脂层压塑料(三)成型2 ,环氧树脂层压塑料(三)成型2

2、层压工艺控制主要控制层压温度、层压压力和层压时间。此三大工艺参数的选定和控制与压制成型工艺基本类似。3、层压过程中常出现的问题、原因及解决措施(1)表面发花(麻点),颜色不均薄板中更易出现1)胶布不溶性树脂含量偏高,树脂流动性差。应调整浸胶工艺条件。2)玻璃布受潮,局部浸渍不好。玻璃布应烘干后再浸胶。3)预热时间过长,加压太迟。应调整层压工艺参数,及时加压。4)压力过小不能使树脂均匀流动。应提高压力,适当增加衬纸用量。(2)板芯发黑,四周发白胶布可溶性树脂含量和挥发分含量过大。应调整浸胶工艺,防止胶布受潮。(3)表面裂纹在薄板和纸板中更易出现。1)板中心部位温度过高,热应力引起裂纹。应调整加热板温度。2)树脂分布不匀。富树脂处易因热应力产生裂纹。应提高胶布含胶量的均匀性。3)面层胶布含胶量过大,流动性过高,坯布(基材)本身强度低。应控制胶布的含胶量和流动性,更换坯布。4)压力过大,加压不及时。应适当降低压力,选好加压时机。5)叠合体配置不当。应合理组合叠合体。(4)表面积胶在厚板中更易出现。1)板料表里温差太大,树脂流动性不匀所致。应降低预热和层压温度,适当延长预热和层压时间,降低预热阶段的压力。2)胶布含胶量不均匀。应控制胶布含胶量的均匀性。(5)板材分层1)树脂质量不好,配方设计不合理,固化物的强度和粘结性差。应更换树脂胶液配方。2)胶布过老,热压时间过短且压力过低,加压过迟。应控制胶布质量,调整层压工艺。3)胶布间夹有杂质。应加强责任心。(6)板料滑出常见于环氧-酚醛层压板。1)胶布含胶量过多、不均匀,不溶性树脂含量过低。应控制胶布质量。2)预热阶段升温过快,初压力过大、加压过早,应调整层压工艺条件。3)上下压板不平行。应调整压板的平行度。(7)板材翘曲1)热压时升温、冷却速度太快,形成内应力所致。应适当降低升温及冷却速度。2)脱模温度过高,产生热应力所致。冷却时间要充裕,不能缩短。3)叠合、铺层设计不合理,纤维方向不对称。应合理选配胶布,调整叠合设计。4)浸胶时张力不均匀,胶布中纤维方向发生改变。应调整浸胶设备。5)玻璃布不合要求。应更换之。(8)厚度偏差大1)边厚中间薄是由于钢板边缘有棱或不平所造成。应把钢板修理后使用。2)一边厚一边薄是由于胶布含胶量不均匀,老嫩不均,热压板两边温度不同或热压板不平行所致。应控制胶布质量,调整压机至正常工作状态。3)中间厚四边薄是由于胶布的可溶性树脂含量过高,流动性太大。压制时四边流胶过多。应控制胶布质量。(9)粘钢板1)面层胶布中脱模剂含量太少。应调整胶液配方,或涂外脱模剂。2)钢板光洁度太差。应更换钢板。3)脱模温度过高。应控制脱模温度。

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